Umbauarbeiten am Tanklöschfahrzeug

April bis September 2012

c_196_147_16777215_00_images_projekte_umbau_tlf_1.jpgNeue Rettungsschere, wenig Stauraum im Fahrzeug, technisches Knowhow, eine Menge Motivation und Durchhaltevermögen von Feuerwehrmitglieder. So könnte man die Umbauarbeiten am TLF16 beschreiben.

 

Warum war ein Umbau überhaupt notwendig?

 

Hauptgrund dafür ist die neue zusätzliche Rettungsschere. Mit Unterstützung der Fördernden Mitglieder konnte die Gemeinde diese im August 2011 übergeben. Das Kombigerät, welches Schneiden und Spreizen kann, kommt beim Schneiden der heute verwendeten Materialien im Fahrzeugbau an seine Grenzen. Hochlegierte Stähle schützen die Insassen in Fahrzeugen immer besser. Für die Feuerwehren wird dies zu einem Problem, wenn sie nach einem Unfall Personen aus einem Pkw retten müssen. So musste für die Feuerwehr Venne neues Schneidwerkzeug her, um dieser Entwicklung Rechnung zu tragen.

 

Als Übergangslösung war schnell einen Platz gefunden und das einsatzwertvolle Gerät konnte sofort mitgeführt und eingesetzt werden. Es stellte sich aber schnell heraus, dass dies nicht die optimale Lösung war. Die Entnahmehöhe für das 21kg schwere Gerät war nicht ergonomisch und die Entnahme mühsam und personalintensiv. Somit machte man sich früh über eine alternative Verlastung Gedanken. Einig war man sich auch, dass die Entnahmeposition der vorhandenen Stempel und des Kombigerät verbessert werden könnte. Um diese Thematik zu dokumentieren und Lösungsansätze auszuarbeiten bildete sich ein Projektteam. Jeder gab seine Meinung dazu und alle Vor- und Nachteile wurden dokumentiert.

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Klar war, dass die neue Schere mit dem Kombigerät zusammen gelagert werden muss. Außerdem sollten wenn möglich alle drei Stempel zentral und in der Nähe des Schneidwerkzeug ihren Platz finden. Immer im Blick eine optimale Entnahmeposition. Kein leichtes Unterfangen, da der Stauraum im Gerätefach sehr begrenzt ist. Nachdem alle Informationen, wie Abmaße der Geräte und des Stauraum gesammelt waren, wurden mehrere Lösungsansätze ausgearbeitet. Man erstellte mit einem CAD-System (computerunterstütztes Konstruieren) ein Computermodel vom Gerätefach, um so die grundlegenden Funktion virtuell zu simulieren und ohne den Bau von Hardware "auszuprobieren".

 

Das Projektteam stellte dann ihre ausgearbeiteten Lösungsansätze der Feuerwehrführung vor. Vor- und Nachteile wurden abgewägt und das Projektteam bekam die Freigabe für den Bau eines "Drehschwenkrahmens mit neuen Werkzeugaufnahmen".

 

Um die Lösung aber auch finanziell umsetzten zu können wurde das vorhandene technisches Knowhow unter den Mitgliedern genutzt und der Umbau in Eigenleistung durchgeführt.

 

Der Bau 

Es galt eine Mammutaufgabe zu bewältigen. Die komplette Konstruktion wurde im CAD-System zu Ende geführt. Schwierigkeiten stellten dabei die Abmaße des großen Stempels und der neuen Schere da. Jeder Millimeter wurde noch einmal vermessen und berücksichtigt, damit man alles unterbringen konnte. Auch dies nicht einfach, wenn der Geräteraum kaum rechte Winkel und ebene Flächen bietet. 

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Als dies abgeschlossen war, ging es an den eigentlichen Bau. Rohre mussten verschweißt, Bleche zugeschnitten, Aufnahmen gefertigt werden. Am Ende konnte ein Prototyp zusammengeschraubt und ausprobiert werden. Um diesen testweise einbauen zu können wurden die ersten Vorbereitungen im Geräteraum geschaffen. Zwei Schlauchfächer mussten weichen, wobei noch immer mehr Schläuche, als laut Normbeladung notwendig, mitgeführt werden. Außerdem mussten diverse Halterrungen weichen um im ersten Schritt das Hydraulikaggregat umzubauen. Die Schlauchhaspel fand ihren Platz über dem Aggregat und wurde somit in der Bedienung deutlich vereinfacht.  Danach wurde der "Drehschwenkbeschlag" testweise und im Rohzustand ins Fahrzeug eingebaut um ein letztes Mal zu überprüfen, ob man alles richtig geplant hatte.

 

Und es passte! Lediglich kleine Optimierungen mussten folgen, große Probleme blieben aus. Die Detailplanung hatte sich bezahlt gemacht.

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Der Endspurt wurde eingeläutet. Die kleinen Optimierungen wurden schnellstmöglich abgearbeitet und die Motivation stieg. Das Ende kam schließlich näher und man wollte das Ergebnis sehen. Bevor es an den finalen Zusammen- und Einbau ging, erstrahlte die Konstruktion in neuem Glanz. Grauer und Roter Lack schützen den Stahl und nach der Trocknungsphase fand der "Drehschwenkbeschlag" seinen endgültigen Platz im TLF. Alle Geräte wurden angebracht und es war soweit. Das erste Mal bewegte sich der Beschlag im Endzustand und voll beladen. Entriegeln, Herausschwenken, entriegeln und herunterklappen. Man konnte die Geräte nun ergonomisch und komfortabel entnehmen, "Rücken" bekommt dabei keiner. :-)

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Fazit


Dank der sehr guten Planung und Dokumentation konnte dieses große und schwierige Projekt gemeistert werden. Alle Wünsche wurden einbezogen und bestmöglich erfüllt. Dank Druckluftfedern und optimaler Austarierung des Drehpunktes ist die Bedienbarkeit leichter als zuvor. Die Entnahmeposition der Geräte ist ergonomisch gewählt und der Platz im Geräteraum optimal ausgenutzt. 

 

Ein besonderes Dankeschön geht an die Hauptinitiatoren Henrik Kettler und Michael Strunk, die das Projekt von der ersten Sekunde an begleitet und ausgearbeitet haben. Sie können nicht nur Sponsorentafeln bauen, auch "Drehschwenkbeschläge" gehören nun zu ihrem Repertoire. Aber auch ein großes Danke an alle anderen Mitwirkenden bei diesem Projekt.

 

Zu Letzt noch ein Vergleich zwischen alt und neu:

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